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株式会社三鷹精工

株式会社三鷹精工  サブミクロン単位の精度で計測・加工する技術力で人工衛星用の製品も開発<br>計測用のゲージ作りで培ってきた高精度の計測・加工技術を活かし、空気軸受や真円度測定機まで手掛ける

株式会社三鷹精工

サブミクロン単位の精度で計測・加工する技術力で人工衛星用の製品も開発
計測用のゲージ作りで培ってきた高精度の計測・加工技術を活かし、空気軸受や真円度測定機まで手掛ける

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輝く技術 光る企業

株式会社三鷹精工

サブミクロン単位の精度で計測・加工する技術力で人工衛星用の製品も開発 計測用のゲージ作りで培ってきた高精度の計測・加工技術を活かし、空気軸受や真円度測定機まで手掛ける

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  • 社名:株式会社三鷹精工
  • 設立年月:1955年3月
  • 資本金:1000万円
  • 従業員数:26名
  • 代表者:代表取締役社長 山下 弘洋
  • 社員平均年齢:34.1歳
  • 初任給:-
  • 主な勤務地:東京都昭島市
  • 休日:土日祝日、有給休暇、夏期・冬期休暇
  • 本社所在地:東京都昭島市武蔵野 3-2-32
  • 電話番号:042-543-5161
  • 公式HP:http://www.mitakaseiko.com/
  • もののサイズを計測するゲージという機器がある。あらゆる製品・部品の仕上がりの誤差を計測するために使われるからには、ゲージ自体の誤差はほとんど許されない。そんな厳しい精度が求められるゲージを作り続けてきた企業には、当然、高精度のモノづくり技術が蓄積されてくる。株式会社三鷹精工もゲージ作りを続けてきた企業。その技術を活かし、人工衛星にも使われる精密部品や空気軸受(高回転精度の軸受)など、新たな製品分野にも乗り出している。
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事業紹介

当社は、我国機械工業の振興のためにはゲージ工業の確立が先決であることに痛感してゲージの専門工場として昭和30年にスタートしましました。この約半世紀の間、常に、TMSのゲージ、精密加工、精密測定で顧客に信頼され、お役に立てられるように努力してきております。

サブミクロン単位の計測・加工を実現する三鷹精工の技術

ものをつくる工程では、測る作業が欠かせない。例えば1本の金属棒を削り出し、わずかな隙間を残しつつ指定の穴に通そうとすれば、時にサブミクロン単位での精度・計測が必要になることもある。そうした計測作業に用いられる測定工具の一つがゲージ。そのゲージを作り出すことで、日本のモノづくりを支えようと産声を上げたのが株式会社三鷹精工だ。 サイズを計測する基準となり、大切な役目を果たすゲージは、熟達した技術によって生み出される。時には1ミリの1000分の1に当たるマイクロメートル単位の緻密さが求められることも。そうした微細な単位での計測を実現し、精密な加工品を生み出せる技術が三鷹精工の強みとなっている。 この精密加工の技術を活かし、同社の主力製品の一つとなっているのがエアベアリングと呼ばれる静圧空気軸受。冒頭で触れたように、ごくわずなか隙間を残して棒(=軸)を穴(=軸受)に通し、微細な隙間に圧縮空気を流し込む。潤滑油を用いるよりもクリーンでかつ高精度・高速な動きを可能にするための仕組みだ。 また、その静圧空気軸受を搭載したもう一つの主力製品が、真円度測定機。これを使えば棒や穴がどれだけ完全な真円に近づけられているか、精密に測定することができる。真円度測定機を製造している会社は現在、世界で数社しか存在しない。その中でも長物シャフト測定用の横型真円度測定機を製造できるのは三鷹精工だけだ。

03.jpg 代表取締役社長 山下 弘洋 さん

1マイクロメートル以下のゴミは10個以内。“宇宙基準”も満たすきめ細やかな仕上げの技術

精密に測り精密に加工する三鷹精工の技術は今、宇宙でも活躍している。人工衛星にも同社の製品が採用されているのだ。 今後打ち上げる予定の人工衛星にも、三鷹精工の製品がが採用されている。人工衛星に搭載する場合には、地球上で使う製品よりもさらに高度な精度と高度な品質が必要とされる。というのも、人工衛星は一度宇宙へ打ち上げられてしまえば、メンテナンスをすることができない。故障が起こらないよう、故障原因を最大限取り除いておく必要がある。稼働部分にゴミが入り込むと動かなくなってしまうため、微細なゴミまで取り除かなくてはならない。衛星部品の場合、なんと1マイクロメートル以下のゴミを10個以下に抑えるように基準が定められているのだ。 その基準を満たすため、さまざまな手段が用いられているが、最後には熟達した技術者が丹念に磨きを掛けていると同社代表取締役社長の山下弘洋氏は話している。 「こうした繊細な手作業を加えることが、日本に最後まで残る技術の一つ」だと山下氏は言う。モノづくりの現場の一部が日本を離れて海外に移ってしまったとしても、丁寧に仕上げるというきめ細やかな手作業は、必ず日本に残ると山下氏は信じている。 同社としても日本の強みとして残る技術を大事にしつつ、新たなプラスアルファを加えた事業を展開していきたいと考えている。新たに迎える新入社員に対しても、プラスアルファの応用力を求めていきたいと山下氏は話している。

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三鷹精工と大学の双方にとって有益な関係を構築

サブミクロン単位で計測・加工できる技術を持ち、人工衛星に採用されるほどの製品を生み出している三鷹精工だが、「決して、私たちの力だけで可能になったのではありません」と山下氏は謙虚に語っている。製品を生み出すためには熟達した技術はもちろん必要だが、理論に基づいた緻密な設計も欠かせない。そのために、同社ではものづくり大学や首都大学東京産業技術高等専門学校の教授陣に、指導を仰いでいる。ある教授の指導によって、回転精度が20ナノメートルと云う高回転精度の静圧空気軸受を作った実績もあるほどだ。 三鷹精工と大学関係者、その関係は双方にとって有益な関係でもある。大学関係者の中には三鷹精工と共同開発した機械を学会で発表し、それを元に学位を取得した先生もおられる。両者は互いに必要とし合う関係なのだ。 そうした背景から、三鷹精工では教授に若手社員を指導してもらうこともある。学校を出て間もない若手社員にとって、教授はこれまでの学校生活の延長線上にある存在。親しみの持てる人から教われると若手社員からは好評だ。 最新の知識と、熟達した技術が息づく三鷹精工。最新の知識を得つつ、モノづくりに取り組みたい学生にとって、魅力に感じられる職場かもしれない。

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先輩メッセージ
鉄の塊を製品へと形を変えていくところに楽しさがある

工場長
土屋さん
――普段のお仕事について教えてください。
工場長として作業現場をマネジメントすること、そして小さな規模の会社ですから、私自身も手を動かして作業に当たっています。あとは営業先のお客様との応対も必要です。マネジメント、作業、顧客対応に対してほぼ均等に力を割きつつ業務を進めています。 マネジメントというところでは、普段の作業の中でも社員が新しいことにチャレンジできるような環境作りを心掛けています。昔からの技術を活かしながら、若い人の意見を積極的に取り入れるようにしていますね。
――若い社員を伸ばすため、配慮している点はありますか?
若手社員に対しては、ベテラン社員が中心になって指導するようにしています。私の方からは、そうして若手が技術を学びながら「こうした方が良いのでは」と感じたのなら、そのアイデアをできるだけ潰さないようにサポートしています。「チャレンジしよう」という気持ちがあれば、積極的にやってもらおうという方針です。 チャレンジすることにはリスクが伴います。当然、失敗してしまうこともありますが、当社にはチャレンジの結果として失敗してしまうことに対しては寛大な社風があります。「こうしてみよう」「ああしてみよう」という気持ちを大切に育ててあげたいと思っているのです。
――三鷹精工に合うのは、どういう学生だと思いますか?
まずはモノづくりが好きであることが第一ですね。その上で、いろいろな仕事ができることを楽しめる人が向いていると思います。 世の中には、ある工程にのみ特化している企業もあると思いますが、当社では設計から製造まで一貫して請け負っています。少し前までは鉄の塊だったものが製品へと形を変えていくところに携われることの楽しさがあるのです。 多能工として複数の技術を覚えていくのは大変なことかもしれませんが、設計から製造まで一貫して仕事ができることに楽しみを見出せる人にとっては、最適な環境だと思っています。
――先輩として、これから就職する人に向けたアドバイスはありますか?
当社くらいの規模ですと社員1人の役割がとても大きくなります。ですから、自分1人の力であっても会社に大きな影響を与えられている感覚を持てます。 安定性を求めて「大きな会社へ行きたい」という気持ちはよく分かりますが、自分の性格をよく考えて、会社の規模だけで考えるのではなく、業務内容や社風なども考慮した上で就職先を選ぶようにしてください。

07.jpg 土屋さん

100分の5ミリの穴を開ける仕事にチャレンジ


伊藤さん
――どういった経緯で三鷹精工に入社されたのでしょうか?
私は「高校を出たらすぐに働きたい」と思っていましたので、工業科のある高校に進学しました。そこでモノづくりの楽しさを体感し、「将来はモノづくりの仕事に就きたい」と思うようになりました。 三鷹精工に対して関心を持つようになったのは、細かい寸法の仕事をしているからです。やはり日本人なので日本人の持っている緻密さ、正確さを生かすことを仕事にしたいですし、そのためには「精密な仕事を選んだ方が良い」と思ったのです。 入社してみて、学校で習ったこととのレベルの違いに驚きました。本当に細かい作業が求められるのです。最初は荒引き加工の工程を任されまして、徐々に重要な仕事を担当していき、今では精密加工も任せていただけるようになっています。 入社して7年が経ちますが、会社で得た技術を活かして加工誤差がほとんど許されない製品を設計どおりに作れたり、製品を短時間で製造できるようになったりすると楽しいですね。難しいことを任されることも多い分、壁を乗り越えられた時には楽しく感じます。
――印象に残っている仕事について教えてください。
「100分の5ミリの穴を開けてほしい」と頼まれたことです。その時、会社にあったドリルで開けられる一番小さな穴の大きさは、1ミリだったのですが(笑)。 まずは100分の5ミリの穴を開けられるドリルを購入してもらい、チャレンジしてみました。でも、とても細いドリルなので折れてしまったのです。続いては回転数を上げて再チャレンジしましたが、それでも開きません。「どうすれば良いか」と本を読んで調べてみたら、やはり回転数を上げることが必要だったのです。 そこで回転数を上げる方法を調べていたら、エアで回すタービンを使えば良いという情報に出会ったのです。その時、使っていたタービンは最大で5000回転。エアのタービンは6万回転で回るものでした。 そうした必要な工具を買いそろえてもらってあらためて試してみたところ、ようやく穴を開けることができました。本当に開いているか分からないくらいの大きさでしたから、電子顕微鏡も購入して調べてみたくらいです。
――そうしたチャレンジ精神はどこで養えたと思いますか?
元々の性格かもしれないですね。でも、元々の性格だったとしても、チャレンジできる環境に身を置いてみないと分かりませんからね。 三鷹精工では、いろいろなことにチャレンジする機会を与えてもらっています。できるかできないかを心配するより、まずはやってみようと考えることができるようになっています。
――今後の目標についてお聞かせください。
どんなものでも加工できるようになりたいですね。曲面などの複雑な加工もできるようになって、今よりも多くの仕事を受注できるようになりたいと思っています。

08.jpg 伊藤さん
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